Отправной точкой для Nike Air стала провальная модель беговой обуви с мягкими камерами, наполненными воздухом. Первые варианты быстро травили, покрывались складками и проседали под повторяющейся нагрузкой, обнажая слабые стенки из полимера и ненадежное соединение воздушной камеры с промежуточной подошвой из пены.
Перелом случился тогда, когда кроссовок стали рассматривать как задачу по созданию прочного герметичного резервуара. Инженеры‑полимерщики перешли на прочные полиуретановые пленки, а затем стали использовать термопластичное формование и термосварку, добиваясь непрерывных швов вместо прошитых стыков. За счет подбора толщины стенок и их формы с опорой на расчет напряжений по элементам удалось распределить ударные нагрузки так, чтобы ни в одной зоне напряжение не доходило до порога разрушения.
Внутри камер обычный воздух заменили инертными газами с более низким коэффициентом диффузии, что замедлило их просачивание через полимерную матрицу. Давление внутри подбирали так, чтобы оно оставалось ниже предела текучести материала, но при этом было достаточно высоким для упругой деформации под ударами при беге. Дополнительное заключение модуля в упругую пену добавило еще один уровень поглощения энергии и распределения нагрузки.
Чтобы дойти до состояния, когда на видимую воздушную вставку можно поставить внедорожник, и она не лопнет, контроль качества превратился в полноценный научный проект в производстве. Каждую партию ждали циклические испытания на сжатие, проверки на гидростатическое давление и тесты на усталость при многократном сгибании. Так замкнули цикл между лабораторными данными по нагрузкам и настройками оборудования, пока уровень отказов не снизился, а из хрупкой идеи не выросла флагманская технология.
